Выявление неисправностей. Техническое состояние компрессорных и насосных установок можно установить визуально, с помощью специальных инструментов и приборов, физических методов контроля и технического диагностирования. Простейший способ проверки состояния оборудования — внешний осмотр. В процессе внешнего осмотра определяется правильность расположения деталей и сборочных единиц, их взаимодействие, обнаруживаются утечки газов и масла, выявляются загрязнения, крупные повреждения, значительные трещины, износ, оценивается качество прилегания деталей и др.

При анализе технического состояния компонентов и сборочных блоков, а также при оценке общей работы с использованием различных приборов для измерений контролируется степень износа деталей, обнаруживается увеличение или уменьшение промежутков при сопряжении деталей и проверяется взаимное положение элементов установки.

Физические методы проверки в основном применяются для обнаружения трещин в деталях. Для полного раскрытия трещин, которые были обнаружены при визуальном осмотре поверхностей деталей, используется керосин. Очищенную поверхность детали обильно смачивают керосином, затем после 10-20 минут ее тщательно протирают и покрывают тонким слоем мела, который разбавлен летучим растворителем. После испарения растворителя керосин, который выступает из трещин, окрашивает мел и отчетливо обрисовывает контуры трещин.

Для обнаружения мелких поверхностных трещин на изделиях и сварных швах широко используется метод цветной дефектоскопии. Суть метода заключается в том, что на поверхность проверяемого предмета наносится слой красного раствора, который благодаря капиллярным силам проникает в металл. Через некоторое время раствор удаляется, а поверхность покрывается белым раствором, который способен вытянуть красный раствор. Дефекты четко обозначаются красным цветом на белом фоне.

Для обнаружения скрытых дефектов, которые не видны на поверхности, используются методы ультразвука и электромагнетизма. Электромагнитный метод основан на изменении магнитного поля при прохождении через поврежденную область. Ультразвуковой метод позволяет обнаружить дефекты практически на любой глубине. С помощью дефектоскопа наблюдают на экране прибора появление сигнала, который возникает при прохождении ультразвукового импульса через проверяемую деталь.

Особое внимание уделяется проверкам и испытаниям, проводимым с целью оценки текущего состояния компрессорной и насосной установки. Эти испытания проводятся на эксплуатационных или специальных режимах для проверки различных параметров работы установки, включая КПД, производительность, наличие отложений на поверхностях рабочих элементов, таких как рубашки, цилиндры и холодильники, утечки через уплотнения и поршневые кольца, плотность всасывающих и нагнетательных клапанов, уровень вибрации сборочных единиц и пульсации газа в трубопроводах и другие.

состояния. Они помогают определить, какие именно работы необходимо выполнить и какие материалы и запчасти понадобятся. Испытания после ремонта позволяют удостовериться, что все работы были выполнены полностью и правильно, и что техническое состояние объекта удовлетворяет требованиям безопасности и надежности. Испытания в процессе эксплуатации также являются неотъемлемой частью обслуживания и позволяют своевременно выявлять возможные дефекты и неисправности, что позволяет предотвратить серьезные поломки и сбои в работе. Все проведенные испытания и проверки должны быть документально оформлены и сохранены для дальнейшего анализа и контроля.

Оценка качества проведенного ремонта или модернизации осуществляется на основе результатов испытаний состояния оборудования, которые проводятся после завершения работ.

Объем испытаний, необходимых для ремонта компрессора или насоса, определяется соответствующей нормативно-технической документацией.

Особое значение приобретают испытания, цель которых — определение технического состояния оборудования, чтобы осуществить его техническое обслуживание. Техническое состояние определяется путем измерения эксплуатационных параметров с использованием средств измерения и специального оборудования. В настоящее время наиболее распространены методы, основанные на снятии и сравнении виброчастотных характеристик оборудования с эталонными. Это позволяет определить техническое состояние сборочных единиц (кинематических пар, клапанов, поршневых колец и т. д.) без разборки.

Весьма перспективным для компрессорных установок является использование температурного диагностирования цилиндров, клапанов и прочих компонентов. Это достигается путем точного измерения и сравнения температуры газа в трубопроводах для нагнетания и всасывания, а также в нагнетательных клапанах и других элементах.

Подготовка к ремонту технического оборудования требует соблюдения особых шагов. Компрессорные и насосные системы должны быть остановлены в строгой последовательности, указанной в предписанной процедуре.

Во время остановки автомобиля необходимо избавить его от сжимаемого газа или перекачиваемой жидкости, удалить из него опасные вещества. Для этого используются компрессоры, которые производят продувку воздухом или азотом, а также насосы, которые промывают растворами, которые нейтрализуют перекачиваемый продукт, а затем его испаряют.

Перед отправкой автомобиля на ремонт, водителю необходимо выполнить несколько действий. Сначала нужно отключить все устройства от работающих коллекторов, освободить машину и межступенчатую аппаратуру от излишнего давления, отключить электрооборудование от источника питания, а также установить заглушки на всасывающих и нагнетательных трубопроводах. В случае использования компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах, необходимо отключить продувочные и анализоотборочные линии. Водитель также должен проверить анализирующие данные, подтверждающие качество продувки или промывки автомобиля и межступенчатой аппаратуры. Наконец, на пусковом устройстве должен быть размещен плакат с надписью «Не включать ■ — работают люди!», чтобы предупредить о возможной опасности.

Акт оформляется при передаче установки на ремонт. В акте указываются следующие данные: тип и марка компрессора или насоса, цеховой номер установки, название ремонтной организации, подразделение, должность и фамилия представителя, подписавшего акт, название эксплуатационной службы, должность и фамилия ее представителей, номер паспорта оборудования, которое сдается на ремонт, количество отработанных машино-часов с момента начала эксплуатации и с последнего капитального ремонта, информация о комплектности оборудования и соответствии мерам безопасного труда, ссылки на соответствующие нормативно-технические документы, а также дата приемки в ремонт.

Акт технического состояния оборудования

Акт технического состояния оборудования

При необходимости подтвердить работоспособность определенных приборов или техники, осуществляется составление документа, отражающего техническое состояние данного оборудования.

• Пример и шаблон
• Интерактивное просмотр видео через интернет
• Предоставляется возможность скачивания безвозмездно
• Безопасно

Роль и назначение акта технического состояния оборудования

Наиболее часто требуется проведение акта о техническом состоянии оборудования в следующих случаях:

• при получении технических устройств с целью их последующего применения;
• во время его сдачи на прокат;
• проверки активов организации;
• при его отчислении.

Документ, известный как акт, предоставляет информацию о текущем состоянии оборудования, как с внешней, так и с внутренней стороны. В нем подробно описываются выявленные дефекты и поломки, а также сообщается о возможных мерах, которые должны быть предприняты для устранения проблем и о сроках, необходимых для этого. В случае, если оборудование не может быть отремонтировано, данная информация также фиксируется в акте.

Акт позволяет решить несколько существенных проблем одновременно.

1. Он демонстрирует технические характеристики оборудования и его пригодность для использования.
2. Иногда на основе этого документа возникают претензии к поставщику, арендатору или владельцу оборудования. Особенно это происходит, когда при использовании оборудования возникают неисправности, которые приводят к финансовым потерям или происшествиям на производстве.

То, что акт является важным документом, нельзя недооценивать. При составлении акта необходимо быть крайне внимательным и подробно описывать все особенности состояния оборудования. В будущем это поможет избежать необоснованных жалоб и, в случае возникновения непредвиденных ситуаций, быстро определить виновную сторону.

Создание комиссии

Для эффективного наблюдения за техническим состоянием оборудования, необходимо создать специализированный коллектив, состоящий из квалифицированных профессионалов. Обычно этот комитет включает в себя сотрудников организации, которые знают свою работу: техников, инженеров, монтажников, электриков и так далее (количество специалистов зависит от типа оборудования, которое требует проверки).

При необходимости изучения определенного объекта в некоторых ситуациях приходится обратиться к внешним специалистам, особенно если это обусловлено особенностями проверяемого объекта.

Директор предприятия издает специальный приказ о назначении комиссии.

Методы работы комиссии

Члены комиссии должны обладать определенными, часто достаточно высокими навыками и компетенциями. Это связано с тем, что в процессе изучения технического состояния оборудования им приходится ознакомиться с проектной и технической документацией, производить разборку и сборку устройств, проводить испытания и анализировать объем предстоящих работ (например, если оборудованию требуется серьезный ремонт). Вся эта информация фиксируется в акте.

Общие моменты и особенности составления акта

Если вам необходимо провести проверку состояния оборудования и составить акт о его техническом состоянии, рекомендуем ознакомиться с приведенными ниже рекомендациями и примером документа.

Перед тем, как мы перейдем к описанию данного действия, представим некоторые общие сведения, которые характеризуют все подобные записи. На данный момент уже нет стандартных форм для первичных документов, поэтому сотрудники компаний могут составлять их по своему усмотрению, в том числе и акт о состоянии технического оборудования. Однако, если у вашей организации есть утвержденный образец такого документа, лучше придерживаться его – это позволит вам сэкономить время и избежать необходимости размышлять о его содержании и тексте.

Допускается составление акта на оформленном листе предприятия или на чистом листе подходящего формата, такого как А4, вручную или с использованием компьютера. При заполнении акта следует избегать ошибок, исправлений и помарок, так как в будущем они могут негативно повлиять на законность документа.

Необходимо обязательно помнить о еще одном важном требовании — необходимости расписаться на бланке автографами всех членов комиссии, которые присутствовали при подтверждении технического состояния оборудования.

Для того чтобы нанести печать на бланке, необходимо следовать учетной политике организации, которая определяет условия ее применения на данном типе бумаги.

Для каждого участника комиссии необходимо составить несколько копий акта. Вся информация о данном акте должна быть занесена в отдельный журнал учета.

Необходимо разместить акт в специальной папке вместе с другими подобными документами, а по истечении срока хранения следует избавиться от них, соблюдая порядок, установленный законом.

Пример акта технического состояния оборудования

При составлении текста акта необходимо учитывать требования, предъявляемые к деловой документации. В верхней части акта располагается специальное поле, которое содержит следующую информацию:

• название компании, занимающейся проверкой технических средств;
• название файла;
• Место и дата (город) его подготовки;
• В данной процедуре следует указать состав комиссии, то есть перечислить должности и указать полные фамилии, имена и отчества представителей предприятия, которые принимают участие.

В следующей секции раскрывается главная часть, в которой включаются:

• Идентификационные характеристики технического оборудования включают в себя информацию о его марке, модели, серии, годе выпуска, номере завода-изготовителя, инвентарном номере и адресе места установки и т.п.
• Мы организовали специальные события, на которых выполнили проверку технического состояния всех наших оборудований.
• информация о обнаруженных неполадках, дефектах, поломках, а также о возможности, сроках и различных способах их устранения;
• Доступные сведения о пробах (в том случае, если они состоялись).

В случае необходимости этот раздел анкеты может быть расширен (в зависимости от требований членов комиссии и уникальных характеристик объекта). В акт обязательно включаются все прилагаемые к нему дополнительные документы (к примеру, технический паспорт).

По окончании экспертизы комиссия выносит заключение о техническом состоянии установки и оформляет документ, подтверждающий ее заключения.

Что такое технический осмотр оборудования

Что такое технический осмотр оборудования?

Одно из основных заданий организаций состоит в поддержании основных активов в рабочем состоянии. Для этого требуется проведение технического осмотра оборудования, который поможет выявить и устранить возможные нарушения и неисправности, и обеспечит непрерывную эксплуатацию.

Автоматизация процессов технического осмотра и обслуживания оборудования способствует оптимизации, что дает возможность принимать обоснованные решения и успешно управлять ТОиР.

Что входит в понятие технического осмотра оборудования?

Проведение технического осмотра оборудования является неотъемлемой частью комплекса профилактических действий, которые необходимы для определения его текущего технического состояния. Осмотр включает в себя визуальный контроль, измерения, оценку шумов, вибраций, температуры деталей и применение других методов обследования и мониторинга.

Во время осмотра делается запись о результатах. Также можно добавить фотографии узлов и деталей для фиксации обнаруженных проблем. Проводится идентификация дефектов и повреждений в соответствии с их типами и классами (например, усталость, износ, деформация и др.), чтобы определить причину возникновения неисправности и оценить ее влияние на состояние оборудования.

Зачем проводить технический осмотр?

Благодаря совокупности контроля фактического состояния производственных фондов и применения других технических методик диагностики достигается возможность:

• Выявить численные показатели, отражающие нормативные или эффективные технические свойства оборудования.
• Провести анализ для определения наличия дефектов, которые могут привести к выходу из строя или аварийной ситуации с оборудованием.
• Необходимо определить необходимый набор работ и спланировать действия для обслуживания и восстановления.
• Для повышения периода использования технического оборудования возможно уменьшить темпы его развития или избавиться от дефектов на их ранних этапах.
• Для предотвращения вторичных повреждений узлов и деталей, происходящих из-за выхода из строя смежных элементов, необходимо принять меры.
• Предупредить возникновение расходов, связанных с устранением последствий аварий и сбоев.
• Увеличение готовности оборудования позволяет расширить производственные мощности и снизить стоимость производимой продукции.

Осуществление технических осмотров — неотъемлемая часть системы технического обслуживания и ремонта, благодаря которым достигается повышение эффективности данных процессов. В связи с этим, проведение таких осмотров обязательно включается в состав системы ТОиР, о которой мы подробно рассказывали в предыдущей публикации.

Место осмотров в системе техобслуживания и ремонтов

На производственных предприятиях часто применяется система, которая основана на планировании и предупреждении работ. Эта система включает в себя несколько ключевых компонентов:

• Периодическое техническое обслуживание проводится во время работы, чтобы поддерживать оборудование в рабочем состоянии. В процессе обслуживания осуществляется контроль, чистка, смазка, настройка и исправление незначительных неисправностей. Различные специалисты и рабочие проводят эти работы без остановки производства в период запланированных перерывов. В результате оборудование поддерживается в надлежащем состоянии и продолжает работать без сбоев.
• Осмотр, направленный на предупреждение. Предусмотренные осмотры регулярно проводятся в заданные интервалы времени, которые определены нормативами для каждого объекта в соответствии с установленными стандартами. В некоторых случаях могут быть назначены дополнительные осмотры. Например, при существенном износе оборудования, после капитального ремонта, после длительного перерыва в эксплуатации и так далее.
• Ремонтные работы могут быть разделены на два типа — текущий и капитальный, в зависимости от их объема. Капитальный ремонт является наиболее обширным, включающим разборку, очистку и промывку оборудования, замену изношенных деталей, регулировку и настройку. Между капитальными ремонтами проходит период, называемый межремонтным циклом, в течение которого проводятся плановое и внеплановое обслуживание, текущие ремонты и осмотры.

Нормативные документы и регламенты

Эффективность системы инспекций, обслуживания и восстановительных работ оборудования напрямую зависит от использования нормативной базы, соответствия нормам эксплуатации оборудования и ведения электронной базы данных с подробными сведениями о особенностях обслуживания, предыдущих ремонтах и текущем техническом состоянии оборудования, применяемого на предприятии.

Расходы организации на выполнение ряда операций по обслуживанию и восстановлению оборудования, а также степень производственных затрат, связанных с его неработоспособностью, определяются точностью имеющейся информации и применяемых стандартов.

Для проведения технического обслуживания оборудования требуются определенные стандарты и нормы.

• Данный документ представляет собой техническое описание изделия, включающее в себя информацию о его структуре, характеристиках и условиях использования.
• Данный документ включает в себя подробные указания относительно использования и обслуживания, включая информацию о последовательности установки, настройке, обслуживанию и восстановлению.
• предписания, которые ставят перед сотрудниками, занимающимися обслуживанием техники, для определения их профессиональной квалификации и навыков.
• При выполнении осмотров, техобслуживания и ремонта транспортных средств необходимо соблюдать определенные нормы и стандарты. Эти нормы и стандарты определяют, как часто следует проводить работы, сколько времени занимает период между ремонтами, а также какие отклонения от нормативных значений допустимы.
• Для выполнения ремонтных работ требуются стандарты, которые определяют объем работ, а также необходимые запасные части, детали, узлы и агрегаты.

Вся эта система правил и норм, имеющаяся в нашем распоряжении, является фундаментом для планирования долгосрочных инспекций, обслуживания и ремонтных работ. Постепенно, с получением более точной информации о текущем состоянии оборудования, мы вносим необходимые изменения в наши планы и разрабатываем более подробные графики работ.

Автоматизация осмотров и обслуживания оборудования

Организация процесса контроля, обслуживания и ремонта вручную требует значительных затрат времени и, обычно, оказывается неэффективной из-за частых неполадок и простоев либо из-за излишнего обслуживания.

Внедрение автоматизированной системы управления техобслуживанием и ремонтом оборудования, под названием СНАРЯД FSM, способствует улучшению точности планирования и прозрачности процессов, а также находит возможности для оптимизации.

Система навигации и атаки ракетного ядра (СНАРЯД FSM) выполняет важнейшие функции:

• Разработана новейшая система планирования, основанная на передовых технологиях искусственного интеллекта. Эта система способна автоматически составлять оптимальные графики работ, учитывая возможности и навыки персонала, привязку к объекту или активу.
• Мониторинг. Платформа облегчает отслеживание действий работников технической службы, включая перемещения и пребывание на территории объектов, а также наблюдение за выполнением задач в онлайн-режиме.
• Повышение уровня обслуживания. Эта мера позволяет оперативно реагировать на возникшие неисправности, сокращая время простоя оборудования и повышая стандарты обслуживания в целом.

Причины неисправностей технологического оборудования

Причины неисправностей технологического оборудования

Выход из строя технического оборудования — это значительные финансовые убытки для предприятия. Чтобы избежать подобных ситуаций, необходимо разбираться в причинах возникновения неисправностей. Обратим внимание на наиболее распространенные факторы: трение, коррозия, усталость, адгезия, образование нагара, эрозия, кавитация и электрические разряды. Развернуто рассмотрим каждую из этих причин.

• Износ, царапины и понижение производительности оборудования могут быть вызваны трением, которое возникает при взаимодействии между движущимися поверхностями. Для уменьшения этого трения применяются разные смазочные материалы, такие как масла и смазки.
• Ржавление металла возникает при взаимодействии его поверхности с внешней средой, такой как вода или кислоты. Это может привести к образованию коррозии, изменению геометрии и размеров деталей, а также ухудшению прочности устройства. Для предотвращения коррозии применяются специальные покрытия и антикоррозионные материалы.
• Истощение возникает, когда объект подвергается повторным нагрузкам. Постоянная усталость может привести к образованию трещин и разрушению компонентов механизма. Для предотвращения истощения применяются различные методы, например, модификация конструкции деталей и применение более прочных материалов.
• Адгезия возникает в случае, когда две поверхности сцепляются или склеиваются вместе. Это может негативно сказаться на качестве поверхностей и работоспособности устройства. Для уменьшения адгезии применяются разнообразные материалы и покрытия.
• Образование отложений — это процесс формирования накипи, солей и жира на поверхностях деталей. Эти отложения могут привести к ухудшению производительности механизмов и повреждению деталей. Для предотвращения образования отложений применяются различные методы, включая фильтрацию и очистку рабочей среды.
• Эрозия является следствием высокоскоростного потока жидкости или газа, которое приводит к износу поверхностей деталей и уменьшению их прочности. Существует несколько способов предотвращения эрозии, таких как изменение конструкции деталей и применение более прочных материалов.
• Возникающие в жидкости пузырьки, характеризующиеся процессом кавитации, способны разрушить поверхность элементов. В основном кавитация наблюдается в насосах и гидравлических системах. Применение специальных насосов и оборудования является одним из способов предотвращения кавитации.
• Появление электрического разряда происходит при накоплении статического заряда на деталях. Это может нанести вред электронным компонентам и снизить эффективность работы устройства. Для предотвращения электрического разряда применяются разные методы, такие как заземление и использование антистатических покрытий.

Как снизить риск поломки оборудования?

Мониторинговая система имеет существенное значение в обнаружении неисправностей и предотвращении поломок технического оборудования. Ее использование способно повысить эффективность работы механизмов, снизить вероятность возникновения аварийных ситуаций, уменьшить время простоя оборудования и сократить затраты на его ремонт.

В состав данной системы входят различные сенсоры и датчики, которые позволяют осуществлять контроль за работой оборудования путем наблюдения за его параметрами. Собранные данные могут быть подвергнуты обработке при помощи специального программного обеспечения, которое способно выявлять необычные значения и предупреждать о возможных проблемах.

Conintel имеет способность осуществлять регулярное обслуживание оборудования на основании его текущего состояния, а не следуя заранее составленному графику обслуживания.

Регулярное осмотр оборудования вместе с системой контроля может существенно снизить вероятность возникновения неисправностей и аварийных ситуаций, повысить производительность и надежность оборудования, а также повысить уровень безопасности на производстве. Поэтому, использование систем контроля является важнейшим условием для оптимизации работы оборудования и увеличения эффективности производства.

Профессиональное обслуживание. Обеспечение нулевых поломок оборудования

Профессиональное обслуживание. Обеспечение нулевых поломок оборудования

Одно из важных направлений работы методологии «Производство мирового класса» заключается в устранении причин возникновения поломок оборудования. Для этой цели используются различные традиционные подходы по поиску и решению проблем. В современных подходах к бережливому производству активно применяются методы Кайзен, причинно-следственные диаграммы, анализы Ишикава и другие инструменты. В данной статье мы хотели бы поделиться с вами особенно объемной и сложной методикой, известной как «Проект нулевых поломок» (Zero break downs project), и разобраться во всех идеях, заложенных в этом подходе, с помощью опыта Дениса Панюшева – мастера механослужбы ЛПЦ-1.

– Поделитесь, пожалуйста, опытом знакомства с подходом разработки проектов нулевого дефекта, Денис.

Без сомнения, каждый день мы сталкиваемся с задачами, связанными с предотвращением выхода оборудования из строя, уменьшением времени ремонта и улучшением качества обслуживания. Однако редко кто из нас задумывается о причинах поломки и еще реже мы думаем о том, как предотвратить такие ситуации в будущем. Мы просто принимаем за должное, что оборудование может выйти из строя. Но если мы посмотрим на это с другой стороны, то можно сказать, что оборудование выходит из строя потому, что мы не знаем, как определить ту критическую точку, когда оно перестает функционировать. И вот однажды, обсуждая эту проблему с коллегами в отношении шестеренок в чистовой группе, мы осознали, что с помощью необходимых инструментов можно предотвратить поломки. Именно так появился проект предотвращения поломок, который мы решили реализовать.

– Из вашей речи я понимаю, что вы рассматриваете вопросы связанные с выявлением и предотвращением возможных поломок оборудования. Расскажите о вашем проекте и методах, которые вы разработали для ранней диагностики проблем.

– Не только методы определения неисправностей важны, но и соблюдение некоторых правил, чтобы избежать аварийных ситуаций, например, предотвращения перегрузок, правильного хранения и сохранения, сохранения запасных частей и т.д. Однако, в данном случае речь идет о проблеме нулевых аварийных простоев шестеренчатых ячеек из-за поломки подшипниковых узлов.

В каждой ячейке содержится по четыре подшипника. Мы провели анализ всей имеющейся у нас информации о ремонтах из журналов агрегатов и периодах простоя, внесли эту информацию на карту узлов агрегата для полного понимания ситуации и проанализировали ее. Поскольку случаи выхода из строя подшипников являются единичными и происходят редко, только такой подход позволил нам заметить, что подшипниковые узлы выходят из строя не равномерно по всему агрегату, а преимущественно с одной стороны. Это было важным наблюдением, которое помогло нам принять дальнейшие решения в процессе анализа уже примененных технических решений от производителя оборудования.

Мы затем построили схему, иллюстрирующую связи между причинами и последствиями порчи подшипников. Для этого нам необходимо было изучить документацию, связанную с подшипниками, начиная от государственных стандартов и заканчивая расчетом эксплуатационных характеристик подшипниковых узлов, систем смазки и охлаждения. Однако, при анализе числовых данных, мы поняли, что общепринятые причины поломки подшипников не действуют, так как наши расчеты показали, что существует более чем пятикратный запас по всем определенным параметрам.

Было необходимо провести тщательную инженерную работу, чтобы сравнить оригинальные компоненты по проекту с теми, которые используются в настоящее время.

– С учетом прогресса проекта, можно сделать вывод, что вы обнаружили нечто интересное, Денис. Поделитесь информацией.

– Конечно! Когда речь заходит о выявлении причин поломок и возможности видеть их на чертежах, это всегда представляется мне, как механику, чрезвычайно увлекательным.

Мы заметили, что наиболее проблемным узлом с точки зрения поломок является смазочная система. В исходном проекте охлаждение подшипников осуществлялось путем нанесения масла сбоку на подшипник. В простых словах, оно происходило во время нахождения подшипника в масляной ванне. Однако со временем мы начали использовать подшипники другой марки и от другого производителя, которые имеют отверстие в середине. Для этих подшипников масляной ванне недостаточно для эффективного охлаждения. Было принято решение изменить чертежи подушек, чтобы создать другие каналы для подачи масла.

Также нам поставили задачу определять температуру подшипников во время их работы, поскольку условия работы меняются в широком диапазоне, и мы не знаем реальных условий эксплуатации этих узлов. Однако, когда происходит поломка, уже поздно что-либо предпринимать. Мы обратились к использованию термографии, но это оказалось неэффективным. Сам агрегат очень крупный, и поверхностные температуры не дают достоверной информации о температуре в охлаждаемых узлах. Поэтому нам пришлось прибегнуть к моделированию и провести статический термоанализ с помощью программного модуля ANSYS. Так мы поняли, что изменение температуры на поверхности можно обнаружить только в очень поздний момент. Однако мы легко определили точки, где легко и с минимальными усилиями можно установить термопары, чтобы надежно и быстро получать информацию о температуре подшипников. Сейчас мы планируем закупить КИП-приборы и организовать установку этих элементов.

Однако самое удивительное заключается в том, что мы разработали способ определения осевых сил, которые действуют на шестеренчатые клети. Эта тема заслуживает особого внимания, так как помимо радиальных нагрузок в редукторе также передаются осевые нагрузки от других узлов. Измерить их невозможно. Мы обратились к производителю тензодатчиков KELK и попросили рассмотреть возможность изготовления кольцевого тензодатчика, который мы установим вместо упорного кольца подшипников. В этом узле будет собираться вся осевая нагрузка со всех осей, и измеряя ее, мы сможем диагностировать не только осевое давление на редуктор, но и оповещать о неисправностях рабочих клетей, которые приводят к указанным последствиям.

В процессе разработки проекта мы тщательно пересмотрели и усовершенствовали множество других стандартов и процедур. Мы преобразовали методы складирования, способы консервации, протоколы эксплуатации и процедуры очистки перед установкой оборудования. Также мы провели контроль давления масла в системе охлаждения и смазки, а также затронули множество других аспектов. Сейчас все участники данного проекта обладают глубокими знаниями об этом оборудовании, которых они не имели до начала работы над проектом.

– Суммируя мнение эксперта, можно сказать, что мы оцениваем результаты достаточно положительно?

– Получилось эффективно. Когда мы оцениваем, сколько времени мы потратили на ремонт за все эти годы в любых условиях и в любое время суток, и сравниваем его с временем, затраченным на решение этой задачи в проекте по предотвращению поломок, мы понимаем, что могли бы упростить свою работу и сделать это раньше. Важно запускать такие проекты и не жалеть времени, потому что в противном случае мы потратим гораздо больше времени на исправление проблем на месте.